Mein Baubericht Es ist soweit: nachdem ich drei Saisons die "gelbe Yak" im German Aerobatic Team geflogen habe, folgt nun, im Winter 2012 / 2013, ein neuer Baubericht - und zwar für die EXTRA 330sc 41% aus dem Hause Krill Aircraft mit 3,10m Spannweite. Ich werde wieder beide Teammaschinen aufbauen. Denn nur durch den identischen Aufbau ist gewährleistet, dass sie auch mit absolut gleichen Eigenschaften fliegen. Ich werde versuchen, diesen Baubericht so ausführlich wie möglich zu schreiben und mit zahlreichen Fotos zu ergänzen. Im Laufe der Zeit wird er sich immer weiter vervollständigen, bleibe am Ball und schaue immer mal wieder rein. Über einen netten Eintrag in meinem Gästebuch würde ich mich freuen. Sollte Dir eine Information fehlen, zögere nicht mir eine Email zu schicken. Nun bitte die Seite aktualisieren und viel Spaß beim lesen...
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Aufbau, Fotos und Baubericht beider EXTRA 330sc durch Ingo Brauer
Die Baukästen im Zustand der Auslieferung von Krill Aircraft |
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18. Oktober, es klopf um 21.05 Uhr an meiner Haustür: ein Courier bringt mir die heißersehnte Ware :-) |
Am folgenden Wochenende erstmal ausgepackt und in Augenschein genommen |
Die Verpackung ist exzellent. Nichts ist beschädigt! |
Der Rumpf dient als Umverpackung... |
...für das Zubehör |
Die Lackqualität ist einfach genial |
Die Passgenauigkeit ebenfalls |
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Das Größenverhältnis ist gewaltig ;-)
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Im Keller alles ausgepackt und erstmal "unter die Lupe" genommen |
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Die Übergänge sind perfekt |
Die feinen Nähte kaum sichtbar |
Frästeilesatz für die Anlenkung |
4-farbige Radverkleidungen! |
Die Radverkleidungen sind so gearbeitet... |
...dass das Fahrwerk genau reinpasst. Ein Verdrehen im Flug ist somit ausgeschlossen |
Sehr hartes und stabiles CfK-Fahrwerk... |
...mit Aluschwinge und Rad |
Schrauben für die Flächenbefestigung und sauber gearbeitete Radachsen... |
...für die leichten Haupträder mit Kunststofffelge und Schaumreifen |
Die lackierte Tankhalterung gibt es als Zubehör |
Tragflächensteckung aus CfK, 45mm Durchmesser |
Anlenkung für das Seitenruder ist perfekt vorgearbeitet. Sogar die benötigten Schlitze sind im Rumpf hinten schon eingefräst! |
Viel Platz für das Power-Management |
Mit Liebe zum Detail gearbeitet |
Der Blick von innen nach vorn in den Motordom |
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Motoren und Zubehör von MVVS |
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Die Motoren werden gut verpackt... |
...in einer ausgeschäumten Folie von MVVS geliefert |
Der Verpackungsinhalt neben den Motoren: Infomaterial, Aufkleber, 2-T-Öl, Zündkerzen mit Schlüssel, Zündspulen und Kabelschutz... |
...sowie Motor-Distanz-Hülsen |
Für vier Zündkerzen... |
...gibt es zwei komplette Zündungen, die gekoppelt werden. An jedem Kerzenstecker ist ein Kabel mit Schuh für eine sichere Masseverbindung angebracht. |
Die beiliegende, sehr detaillierte Literatur ist in tschechisch, englisch und deutsch verfasst. |
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Für eine gute Kühlung sorgen sicher die vielen und feinen Kühlrippen |
Gewicht des Motors inkl. Schrauben |
Das gefräste Kurbelgehäuse... |
...sieht vom Feinsten aus! |
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Der Blick in den Walbro-Vergaser zeigt die in CfK gefertigten Flatterventile |
Abgasanlage: die Komplettlösung von MVVS |
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Auch die Schalldämpfer... |
...kommen gut verpackt nach Hause |
Der robuste Dämpfer ist kein Leichtgewicht
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Allerdings werden Teflonrohre und Klemmschellen hier nicht benötigt. |
Die Krümmer sind aus Aluminium und wiegen mit Smokeöl-Anschluss 208g pro Stück |
Der Flansch zum Dämpfer
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Das Smokeöl wird über diesen Anschluss in den Krümmer eingespritzt. |
Durch den Schlitz wird das Öl fein zerstäubt |
Ab auf den Prüfstand und einlaufen lassen |
Der MVVS 175 NP zeigt sich auf Anhieb sehr unproblematisch |
Um später unnötiges Klappern von Tragfläche und Leitwerk zu vermeiden, werden diese zugeschnittenen Passform-Fließteile im Vertrieb von MS-Modelltechnik direkt am Rumpf verklebt. Danke Marco! |
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Ungepresst ca. 2 mm stark |
Fertig verklebt, fällt es bei diesem Design kaum auf |
Die Querruder werden in einer Hohlkehle gelagert... |
...und sind extrem groß! |
Die äußeren Scharnierzapfen sind doppelt ausgeführt |
Die Servodeckel als Klappe vormontiert |
Vorbereitet für 4 Servos pro Hälfte. Zur Wurzelrippe unterstützt ein Servo das Andere |
Die weiteren Servos finden in der Mitte und weiter Außen ihren Platz... |
...und werden in einer Rippe direkt unter der Außenhaut eingesetzt. Die Ausschnitte sind leider nur für Standardgrößen vorinstalliert. |
Die schmalen Secraft-Hebel benötigen keine großen Ausschnitte |
Zur Sicherheit fräse ich die vorhandenen Nuten der Ruderhebel noch mal nach... |
...und passe die Hebel ein |
Anschließend Harz einfüllen... |
...und die Hebel eindrücken. Das herausgequollene Harz lässt sich mit einem kleinen Spachtel leicht entfernen |
Eine komplette Anlenkung mit Servohebel, Kugelköpfen und Schubstange von Secraft aus dem Zubehörset von Krill |
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Für die Stromversorgung der Tragfläche verwende ich... |
...aufeinander geklebte Hochstromstecker |
Der Kabelbaum einer Tragflächenhälfte für die Montage... |
...im Rumpf... |
...und dem Gegenstück dazu an der Tragfläche. Das Verlöten der Kabelenden am Stecker erfordert eine ruhige Hand (li). Für die Stabilität des Steckers kommt Heißkleber zwischen die Kabel und ein selbst verschweißendes Klebeband an die Kabel (m). Zum Schluss noch ein Schrumpfschlauch komplett darüber gezogen und fertig (re). |
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Ich beginne mit der Verkabelung im Rumpf. Diese wird am Boden entlang geführt; dafür müssen Löcher in den Spanten gefräst werden |
Bei dünnen Wänden werden Gummitüllen verwendet, damit die Kabel bei Vibration nicht beschädigt werden |
Spezialwerkzeug: Spritze mit PUN-Schlauch und Draht zur Verstärkung. Damit kann ich Epoxydharz an schwer erreichbaren Stellen anbringen |
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OP: Verlegung und Befestigung der Kabel im Inneren |
Die Kabel werden im Geflechtschlauch gebündelt und mit "Epoxyraupen" gehalten |
Hinten halte ich die Kabel so kurz wie möglich und verlöte sie am Hochstromstecker |
Den Schrumpfschlauch gleich in die richtige Form bringen! |
Angebrachtes "Vibrationsflies" von MS-Modelltechnik (siehe Bild bei Tragfläche) |
Bei montiertem Leitwerk ist nur noch ein dezent schwarzer Streifen zu sehen |
Das Höhenruder ist in Hohlkehle gelagert und fertig anscharniert |
Schlitze für Servo- und Ruderhebel sind bereits vorinstalliert und... |
...auch die Aussparungen für die Servos sind vorhanden |
Der serienmäßige Ruderausschlag ist mir zu wenig |
Darum verlängere ich die vorhandenen Scharnierschlitze (A) in den Rudern (B) |
Die starken Hitec HS-M7990TH sind doch deutlich größer als der Standard... |
...da müssen sämtliche Ausschnitte... |
...ausgearbeitet werden - keine so schöne Arbeit! |
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Letztendlich passt das Servo dann aber doch (recht knapp) hinein ;-) |
Als Montagehilfe habe ich mir ein neues Werkzeug hergestellt: damit lässt sich das Servo gut festhalten und an auch an entfernten Stellen komfortabel einsetzen. |
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Die Ausschnitte für die Servohebel müssen noch ergänzt werden. Mir wäre es lieber, wenn werksseitig keine Schlitze vorhanden wären. Denn diese passen leider nicht in jedem Fall - wie man sieht. |
Die Ausschnitte der Ruderhebel helfen auf jeden Fall weiter. Diese müssen nur ein wenig nachgefräst werden. |
Die Ruderhebel (li) liegen bei. Für das Höhenruder habe ich sie entsprechend gekürzt (re),... |
...eingepasst... |
...und mit einer modifizierten Spritze und gefärbtem Harz eingeklebt. |
Die Anlenkung erfolgt aus dem Secraft Teilesatz, den Krill als Zubehör im Angebot hat |
Die HLW-Steckung klebe ich in die linke Hälfte fest ein. In die rechte Hälfte wird eine M3-Sicherungsschraube eingesetzt. Um die Mitte im Rohr auch zu treffen, zeichne ich die Mitte an... |
...und bohre im montierten Zustand das entsprechende Gewinde... |
...und senke den Schraubenkopf in das Obermaterial ein. Das passt schon mal sehr gut |
Zur Stärkung des Gewindes harze ich eine Graupner Anschraubmutter von innen in das Kohlefaser-Rohr |
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Zum einfachen entfernen des Seitenruders, soll die Scharnierachse nach oben herausziehbar sein. Da der Holm im Inneren komplett durchgeht, kann man die Führung aufbohren. |
Allerdings benötigt man ein um 80mm längeres Röhrchen. Ich verwende eines aus Edelstahl, das ist trotz größerer Länge sogar um 5 Gramm leichter als das serienmäßige aus Messing :-) |
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Die Schlitze für die Ruderhebel sind bereits vorgefertigt |
Dennoch zeichne ich die genaue Position an und fräse die Ausschnitte nach. Somit sind die Schlitze auf beiden Seiten gleich und passen genau. Da der Hebel beim Ein- setzen verkantet, sind die Schlitze etwas länger und bei mir 30mm lang. Das Maß "a"... |
...sollte diesem Maß "a" entsprechen. Damit liegen die Anlenkpunkte exakt auf der Drehachse des Seitenruders. |
Zum Einpassen und Ausrichten verwende ich ein Geodreieck, dass ich an der Naht des Ruders befestige. |
Um den Harzüberschuss beim Einkleben nicht überall zu verteilen, klebe ich die Schlitze ab und... |
...färbe das Harz gelb ein... |
...dann sehen die Nähte später schöner aus ;-) |
Die Teile für die Anlenkung stammen aus einem Secraft-Set, das von Krill Aircraft angeboten wird. Als Servos dienen auch hier die Hitec HS-M7990TH |
Einbau von Motor, Dämpfer und Zündung |
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Familienaufgabe (großen Dank an Frau und Kind): für den Motoreinbau ist keine "Plug & Play"- Lösung vorgesehen. Das bedeutet, hier muss man die Position der Löcher noch selber herausfinden. Also habe ich mittels Gewinde-stangen und Muttern den entsprechenden Abstand von 27mm zwischen dem MVVS und Motordom eingestellt, den Motor positioniert und... |
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...die Löcher angezeichnet |
Das Ergebnis... |
...kann sich sehen lassen |
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Hier sieht man schön, wie der Motor wegen des Seitenzuges neben der Mitte montiert ist. |
Um den Motor anschrauben zu können, fertige ich mit der Lochkreissäge ein paar Scheiben...
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...die dann, entsprechend zurecht geschliffen, von hinten in den sehr stabilen Motorspant geharzt werden. |
Die Krümmer erstmal "angehangen",... |
...um die Positionen für Krümmer- und Dämpferausschnitte anzeichnen zu können. |
Als alle Maße vorhanden waren, habe ich am PC eine Schablone gezeichnet. Schließlich muss ich ja noch einen zweiten Rumpf ausschneiden ;-) |
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Gute Lösung von MVVS zur Verbindung von Krümmer und Schalldämpfer |
Lose eingepasst... |
...und hier am Ende fertig montiert |
Die MVVS-Dämpfer haben genügend Platz... |
...und gehen bis zum Strich |
Angefertigte Alu-Distanzhalter für den Motor (Danke Andi) |
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Hier entsteht der Halter für das Gasservo |
Die Zapfen, unten an den Dreiecken, werden später in das Wabenbrett eingelassen. Das hilft bei der Positionierung. |
Vorerst mit CA zusammen geklebt,... |
...angezeichnet und ausgearbeitet |
Zur Ausrichtung des Gasservos innen einen "Peilstab" angebracht... |
...und eine entsprechende Öffnung ausgefräst |
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Die Zündungen werden gemeinsam auf einem Brett befestigt |
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2-Seitenansicht: Von unten werden Einschlagmuttern eingesetzt |
Das Brett selbst wird von innen in den Motordom oben mittig eingeharzt |
Hier werden die Löcher... |
...zur Durchführung der Zündkabel gefräst und in Gummitüllen (Karosseriestopfen) gelagert |
Als Zündschalter kommen zwei Hochvoltfähige von Engel Modellbau zum Einsatz |
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Diese werden neben den Zündungen platziert. Das hält die Kabellängen kurz. Außer für die Akkus werden auch Steckverbindungen vermieden und die Kabel verlötet |
Die LED-Kontrolle der Zündung wird an einem langen Kabel geliefert. Das brauche ich so nicht. Ich nehme einen Kabelschuh. |
Der wird abisoliert, umgebogen... |
...und dient nun... |
...als neuer Halter |
Da der Dom sehr grob mit Kohlegewebe laminiert wurde, lege ich an den Stellen, wo Kabel anliegen werden, selbstklebenden Schaumstoff ein. |
Zur Befestigung der Zündakkus fräse ich Schlitze ein, wo doppelseitiger Klettverschluss durchgezogen wird |
Damit die Akkus später am richtigen Platz einfacher eingesetzt werden können... |
...werden Anschläge eingeharzt |
Fertig aufgebaut sieht es dann so aus |
Schalldämpfer - Montage und Tunnel |
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Wie gewohnt, möchte ich wieder einen geschlossenen Tunnel für die Schalldämpfer haben. Dazu muss ich die Kontur des Rumpfes... |
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...vermessen und... |
auf eine Pappe übertragen. |
Ausschneiden und Kanten falzen, dann ist die Schablone nicht so "labberig". |
Wofür die alten Kalender noch gut sind ;-) |
Für den ersten Ansatz passt es ganz gut |
Später dann auf eine Depron-Platte übertragen, passt es nicht mehr so gut - aber das war ja klar. |
An der roten Line nur leicht einschneiden, dann kann man es wie ein Scharnier anklappen und an der blauen Linie durchschneiden, denn das Brett muss ja unter das Steckungsrohr |
Na geht doch! |
Das Brett aus Aramidwabe fertige ich selbst an. Dazu zwei holzverstärkte Glasplatten mit Folientrennmittel einstreichen (am besten mit einem Schwamm)... |
...und anschließend das Gewebe mit Epoxydharz solange bestreichen, bis es ausreichend gesättigt ist |
Die verpressten Platten können nach dem Aushärten getrennt werden. |
Dann weiß man, ob es geklappt hat ;-) |
Nun die Schablone auf die Wabenplatte übertragen... |
...und ausschneiden. |
Das gleiche Prozedere und alles passt hervorragend. Es geht doch nichts über ordentliche Vorarbeit :-) |
Die Rückwand des Tunnels wird mit dem gleichen Wabenmaterial verschlossen |
Zur Lagerung der Schalldämpfer kommt ein Spant mit Löchern und Schlauchaufnahmen zum Einsatz. Auch hierfür erstmal eine Schablone erstellt. |
Für den Spant nutze ich ein leichtes 3mm Sperrholz und laminiere es beidseitig mit Kohlegewebe |
Auf die fertige Platte den Spant anzeichnen... |
...und aussägen. Da ich keine Fräse habe, geht es auch mit einer Stichsäge |
Bei der Arbeit ;-) |
Anpassen... |
...und einkleben |
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Für den Abzug der Warmluft... |
...sorgen kiemenartige Schlitze im Rumpfboden |
Zur Verstärkung harze ich einen Kohleroving... |
...und ein Kohlefaserband mit ein |
Die Motorhaube muss noch ausgeschnitten werden. Mit dem Filzstift kann man die Konturen hervorheben |
Hier hilft ein Zirkel mit zwei Metallspitzen |
Grob ausgefräst... |
...und fein verschliffen |
Für die Luftführung zum Motor habe ich mir aus Pappe eine Schablone gefertigt... |
...die ausgeklappt auf Depron übertragen werden kann. Hier ist das Depron schon entsprechend in der Tiefe gekürzt. |
Anschließend werden die Teile mit Folie beklebt und von hinten auf die Lufteinlässe der Haube geklebt |
Sieht doch schick aus :-) |
Für den perfekten Sitz der Tankhalterung auf der Hülse des Steckungsrohres, schleife ich die... |
...halbrunden Lagerschalen nach. Dazu Schleifpapier antapen und die ganze Halterung darauf drehen. |
Für den Smokeöl- und Benzintank verwende ich 1,25 Liter Einwegflaschen. Damit sich später kein Tank verdreht, forme ich die Flaschen mit feinem Glas- und festerem Kohlegewebe ab und fertige Schalen zur Lagerung an. Als Fertigungshilfe dienen die abgedeckten Tankhalter. |
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Nach dem Aushärten anzeichnen... |
...und ausschneiden |
gefällt mir :-) |
von innen schwarz lackiert, werden sie anschließend nur noch verklebt |
Als Smokeölpumpe kommt das System von PowerBox... |
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...zum Einsatz. Komplett mit Halter, ein Absperrventil ist nicht nötig! |
Für die Montage nutze ich eine Klemmschelle, einen Aluwinkel... |
...und verbaue die Einheit... |
...unter der Tankwanne |
Fertig ausgebauter Benzin- und Smokeöltank |
Erstaunlicher Gewichtsvorteil: ein leerer 750ml 3W-Kunstflugtank ohne Tankbeschlag... |
...gegenüber eines voll ausgestatteten 1250ml PET-Tank mit Filzpendel |
Zum Betanken verwende ich einfache Rückschlagventile von Festo,... |
...die ich in einem Balsaklotz lagere |
Für den Überlauf bzw. für die Tankbelüftung nehme ich Verbinder von Festo - dann muss beim Tanken nichts mehr verschwendet werden |
Betankungsventile A und Überlauf B |
Einblick nach fertiger Montage |
Kabinenhaube und Cockpit |
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Die Kabinenhaube soll eigentlich mit vier Schrauben (Pfeil) gehalten werden. Da ich aber kein Freund großer Schrauberein bin, möchte ich eine Lösung mit nur einer Schraube haben. Es bedarf also einer gesonderten Lösung, die hier in den Abschnitten A (Steckstifte), B (Führungslasche), C (Verschraubung) und D (Führungs- und Halteklammer) beschrieben werden |
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Abschnitt A: Für die vorderen Steckstifte markiere ich die Position... |
...wo später die Aufnahmen eingeharzt werden. |
In Form geschliffen... |
...und in entsprechendem Winkel durchbohrt... |
...werden die Aufnahmen eingeklebt... |
...und mit Kehlnähten versehen |
Um die Bohrung wieder zu finden leuchte ich mit der Taschenlampe von hinten und markiere grob die Stelle |
Die Bohrung wird mit Gefühl freigelegt |
10mm Holzstifte für die Steckung. Entsprechend angeschrägt... |
...lassen sie sich gut an der Haube verkleben. Ein großes Geduldsspiel, da die Stellen nicht so zugänglich sind, wie es hier erscheint ;-) |
So sieht´s dann fertig von innen aus |
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Abschnitt B: Die vorderen Laschen werden abgesägt. Für die Lagerung der hinteren Laschen gehe ich für mich neue Wege: Diese werden mit Tesa beklebt und mit Folientrennmittel bestrichen |
Führungen herstellen und mit Sanitärsilicon auffüllen... |
...auf die Laschen drücken und ein Gegenlager anlegen. Nach dem Aushärten... |
...vom Überschuss befreien: fertig ist das Gummilager |
An dieser Stelle... |
...wir das Lager eingeharzt |
Abschnitt C: Ich fertige ein paar Laschen, eine für jede Extra,... |
...die dann später in den Rumpfrücken eingeklebt werden |
2-Seitenansicht: vorn eine Einschlagmutter für die spätere Verschraubung und hinten ein paar Bohrungen zur Klebstoffaufnahme |
Den Zwischenraum zum Rumpfrücken mit leichtem Sperrholz ausgefüllt |
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Am Kabinenrahmen erfolgt ein gegengleicher Ausschnitt |
Ich säge, schleife und feile mir ein Holzstück (puuuh)... |
...das dann als Anlagefläche im Kabinenrahmen eingeharzt wird. |
Von außen durchgebohrt, Schraube rein und fertig |
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Abschnitt D: Damit die Haube auch im mittleren Bereich nicht scheuert und klappert, muss eine zusätzliche Halterung her |
Ein Kohlefaserstab wird entsprechend gelagert und in der Höhe eingestellt verklebt... |
...damit links und rechts Federstahlklammern... |
...darin eingreifen können. Einfach und sehr wirkungsvoll! |
Die Pilotenbüste wird diesmal nicht an der Kabinenhaube angebracht,... |
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...sondern bleibt im Rumpf |
Mit Federstahlklammern (A) gehalten und mit einer Öse (B) für Kabelbinder zur Sicherung, bleibt sie leicht demontierbar |
Für die Verklebung der CfK-Rohre fertige ich eine Lehre... |
...die am Rumpf befestigt werden kann |
Das hilft beim Ausrichten und Verkleben |
Der Zweite hat auch schon Platz genommen ;-) |
Für die Instrumententafel habe ich das Original auf der ILA Berlin abfotografiert... |
...und am PC nachgebildet |
So sieht das Instrumenten-Panel meiner Extra 330 dann fertig aus. Auf meiner Homepage unter "Tipps und Tricks" kannst Du dir die Herstellung ansehen. |
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Fertig montiert bringt es der Kabinenhaube einen enormen Gewinn an Festigkeit. Ein Blick aus Pilotensicht... |
...und der Eindruck von außen |
Haupt- und Spornfahrwerk |
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Die bereits eingeklebten Einschlagmuttern des Haupt-fahrwerkes passen nicht. Also schlage ich sie wieder heraus, bohre die Löcher um 1mm auf und... |
...harze die Muttern mit dem Fahrwerksbügel zusammen wieder ein. |
Bei der einen Maschine ist die Sperrholzaufnahme nicht korrekt eingeklebt: der Bügel passt nicht in den vorgesehenen Schlitz. |
Außerdem verhindert ein Klebstoffrest im Inneren des Schlitzes die richtige Positionierung des Bügels. |
Hier muss ordentlich nachgearbeitet werden... |
...bis es letztendlich auch passt |
Für mehr Freiheit beim Einfedern, wird die Rumpfanformung oberhalb zum Fahrwerk... |
...noch ein wenig ausgearbeitet |
Die Radachsen liegen dem Baukasten bei - TOP |
Nach 20mm wird die Aufnahme für die Achse gebohrt, nach 40mm das Loch für die Befestigungsschraube |
Ein 3mm Verstärkungsbrettchen für die Radverkleidungen mit M3-Eischlagmutter zur Befestigung. Das Holz wird für die Mutter eingefräst, damit die Klebeauflage plan bleibt. |
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Der Schlitz ist so breit wie die Schlüsselweite der Radachse und muss sein, da man das Rad mit den Verkleidungen nicht gemeinsam am Bügel montieren kann |
Für eine genaue Passung, fräse ich... |
...einen Sitz für die Radachse |
Mit einem Sicherungsring wird das Rad an seinem Platz gehalten |
Probehalber montiert, sieht das Ganze schon sehr gut aus |
Für die bessere Krafteinleitung und Verstärkung laminiere ich noch ein Kohlegewebe... |
...und am Rand einen schmalen Kohleroving ein. Dadurch wird auch ein Einschneiden des Rades bei Berührung vermieden. |
So sieht´s dann fertig montiert aus |
Beim Spornfahrwerk habe ich mich wieder für eines aus Titan mit kugelgelagerter Aluschwinge entschieden. |
Zur Aufnahme schleife ich eine Nut... |
...worin das Fahrwerk eingebettet wird |
Damit es im Rumpf nicht abknicken kann, wird innen ein festes Sperrholz eingeklebt. Hier ein Bild mit Schraube zum Verpressen beim Einkleben. |
Die Halteschellen fertige ich aus Unterlegscheiben an... |
...die verformen auch nicht bei größerer Beanspruchung! |
Es werden auf allen Rudern die neuen Hitec HS-M7990TH verwendet. Als Highlight sind diese mit einem digitalen magnetischen Encoder, ersetzt das konventionelle Potentiometer, ausgestattet. Die Stellkraft ist enorm! |
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Die benötigte Anzahl allerdings auch ;-) 14 Stück pro Flugzeug |
Die Stromversorgung: 2x 7,4V / 3300mAh für Empfänger und Servos sowie 2x 11,1V / 1300mAh für die Zündungen |
Unsere Wegbegleiter für die nächsten Saisons: R6208 S-Bus-Empfänger (F1018) von Robbe/Futaba |
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Der (für uns) überflüssige Ausschnitt für das dritte Seitenruderservo.... |
...wird als Kabeldurchführung... |
...umfunktioniert |
Die Empfänger werden mit gutem Abstand unter der Akkuweiche angebracht. Für die Antennen habe ich mir aus Kunststoff ein paar unterschiedliche Halter gefertigt und am Gehäuse der Weiche verklebt |
Unsere FX-40 stellt uns max.14 Kanäle zur Verfügung, benötigt werden in unseren Modellen allerdings 17. Aus diesem Grund haben wir uns letztendlich... |
...für die Akkuweiche "Competition SRS" von PowerBox entschieden. Diese S-Bus-Weiche bietet eine Fülle von Einstellmöglichkeiten bei einfachster Bedienbarkeit |
Ein Beispiel zur Verlegung des Kabels für den Sensorschalter |
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Fertig eingebaut... |
sieht es dann so aus :-) |
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Unsere Internetpräsenzen |
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Weitere Informationen zum Aufbau einer Krill Extra 330sc 41% in den Foren |
Hinweis: Ich beschreibe hier den Bau und die Eigenschaften des von mir erworbenen Modells aus meiner persönlichen und subjektiven Sichtweise. Da ich es nicht anders beurteilen kann, müssen diese Darstellungen nicht zwangsweise auf weitere, wenn auch gleiche Angebote der Hersteller zutreffend sein.
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