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Erste Eindrücke |
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Die Sonne
scheint: erstmal im Garten aufgebaut :-) So kommt der
Flieger "aus der Kiste" - mit einem Gewicht von 8.980 g
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Die Kabinenhaube ist bereits sauber angepasst... |
...und mit einer "Ein-Schrauben-Befestigung" versehen |
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Auch der
Übergang Motorhaube / Rumpf passt schon recht
genau
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Einblick von
innen nach vorn in den CfK-Motordom. Auch
der ist
bereits fertig verschraubt und die Bohrlöcher für den
Motor sind
von außen angezeichnet - na ausgezeichnet :-) |
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Die Rumpfspanten
sind aus Herex gefertigt und von vorn
bis hinten
eingeklebt |
Der Sohnemann (6) hat die Yak nachgemalt :-) |
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Tragfläche |
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Die Klötze zur Servobefestigung
sind bereits mit dem
Deckel verklebt |
Vertrauen ist gut - nachkleben ist besser.
Ich fräse eine kleine Nut
um das Klötzchen und sorge für
zusätzlichen Halt
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In den
Querrudern sind bereits Hölzer für den Einbau der
Ruderhörner
eingeklebt. Bild aus der Original-Anleitung
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Die
richtige Stelle muss nur noch angezeichnet
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Anschließend
M6-Gewinde schneiden... |
...und die
Ruderhörner einschrauben.
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Die neuen CfK-Anlenkungen machen einen sehr stabilen
Eindruck. Verbunden mit einem 3mm Eisendraht. Links
und rechts Gewinde drauf geschnitten und in der Mitte,
zur besseren Optik, mit Schrumpfschlauch "veredelt"
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Angetrieben vom ersten Servo:
von Vollausschlag oben... |
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...über Mitte... |
...bis Vollausschlag unten
absolut synchron -
und verwackelt ;-) |
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Den Deckel für das mittlere
Querruderservo klebe ich mit
weißer Folie zu... |
...dann fällt er so gut wie
nicht mehr auf.
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Die Verschraubung der
Tragflächen spitze ich an, damit
das Ansetzen leichter fällt.
Auch das Nachschneiden aller
Gewinde ist sehr zu
empfehlen.
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Höhenleitwerk |
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Ausschnitt und Steckplatz für die Verkabelung
der Servos |
Angaben aus der beigefügten
Anleitung - ich glaube eine 90 ist zuviel ;-) |
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Die Ausschnitte für die Servos sind in den Rippen des Höhenleitwerkes
integriert - sollten aber einen Tick größer sein,
dann könnte man sich das Nacharbeiten sparen |
Hier ist genaues Messen und
Anzeichnen gefragt
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Das Servo habe ich mit dem
Abtrieb zum Ruder
eingesetzt. Dadurch
ergeben sich kürzere Gestänge |
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Als Scharnierachse verwende ich
statt Messing ein
Edelstahlrohr. Das hält
die Ruder für lange Zeit spiel- und
klapperfrei |
Die Addition der Kleinigkeiten:
Bei drei Scharnierachsen
ergibt das ein
Gewichtsvorteil von 19g. Hört sich zwar
nicht viel an, entspricht
aber z.B. ca. 1,2m Servokabel ;-) |
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Für die Befestigung der
Steckungsrohre verwende ich...
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...versenkbare M3
Inbusschrauben statt den beiliegenden
M4 Kreuzschlitzschrauben. |
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Bei dem Spalt zwischen
Außenhaut und Holzeinlage hätte
es sonst auch sicher
unschöne Dellen ergeben. |
In das Steckungsrohr klebe ich
eine M3-Einschlagmutter
mit Endfest 300 ein |
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Um einen großen Ausschlag des
Ruders zu haben, muss die
Führung der Scharnierzapfen ausgearbeitet werden |
Fertig |
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Seitenleitwerk |
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Das liegt dem Baukasten bei:
Aufnahme für 4 Servos... |
...sowie Servo- und Ruderörner
aus 2mm GfK |
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Hier für 3 Servos gekürzt und
zusammen gesteckt |
Den vorhandenen Rumpfspant...
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...nutze ich für die Aufnahme des Servoträgers.
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Selbstgebauter
CfK-Servohebel mit größerer Spannweite |
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Da noch keine Schlitze im
Seitenruder vorhanden sind,
entnimmt man die Maße aus
der Anleitung... |
...und überträgt sie auf das
Ruder
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Der eingeklebte Balsaklotz hat
leider keine Verbindung mit
der Außenhaut. Da muss
nachgeklebt werden. |
Das ebenfalls aus CfK
selbst gefertigte
Ruderhorn ist fertig
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...zum Einkleben |
Angelenkt: Gabelkopf mit Sicherungsclip. Somit bleibt das Seitenruder
schnell demontierbar |
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Haupt- und Spornfahrwerk |
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Die Maße für die Bohrungen darf
man sich ausdenken
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Anschließend die beiliegenden
Holzscheiben und
Einschlagmuttern
einkleben - fertig |
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Die Auflage des Fahrwerkbügels
ist nicht plan gearbeitet.
Dadurch kann später keine
flächige Krafteinleitung in den
Rumpf erfolgen, da ja nur
ein paar Punkte anliegen |
Als Füllstoff nehme ich eine
Epoxy-Mischung. Die
Rumpfauflage habe ich mit
Folie und Trennmittel versehen
und das Fahrwerk fest
verschraubt. |
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Nach dem Aushärten kann man
erkennen, dass ich in der
Mitte sogar noch zu wenig
Masse aufgetragen habe -
macht aber nichts. Jetzt
passt die Auflage. |
Fertig montiert sieht man es
zwar nicht aber für mich ist es
in schwarz halt schöner
:-)
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Für ein besseres Handling lasse
ich ich die untere
Fahrwerksabdeckung am
Rumpf weg und lackiere das
Fahrwerk in diesem
Bereich weiß |
Radverkleidungen lasse ich weg.
Die Radachsen mit
Sprengring-Sicherung
liegen bei - tolle Sache
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Ein Spornfahrwerk liegt nicht
bei. Ich habe mich für eines aus Edelstahldraht entschieden und fertige
dafür eine Nut
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Eine Sperrholzaufnahme für die
Verdrehsicherung des
Fahrwerks, mit
Einfräsungen zur Aufnahme des
Klebstoffes,... |
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...wird eingeharzt. Eine
fummelige Sache, da man nur
durch die Aussparungen
des Seitenruderspantes heran
kommt. Die Schraube dient
zum Verpressen. |
Zwischen Seitenruderspant und
Rumpfaußenhaut klaffte
eine große Lücke, die ich
geschlossen habe. So kann
jetzt die Kraft in das
ganze Seitenleitwerk einfließen. |
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Zum Schluss den Bügel
einsetzen... |
...und mit selbst gebauten
Alu-Schellen sichern - fertig |
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Für die Anlenkung des
Spornrades verwende ich kleine
Kabelschuhe. Isolierung
entfernen... |
und eine dünne Anlenklitze
einlöten
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Durch biegen zum Rad hin
ausrichten...
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...und am Ende ein paar Zugfedern
dran - fertig
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Schalldämpferhalterung und
Dämpfertunnel |
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In den
beiliegenden Baustufenfotos sind einige Hinweise
zur
Dämpfermontage angegeben. Ich gehe eigene Wege
und baue einen Spant,
der später die Dämpfer aufnehmen wird. |
Für den neuen Dämpferspant müssen die bereits eingebauten
Verstärkungen weichen |
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Für den Dämpfertunnel müssen
schon wieder vorhandene
Einbauten herausgenommen
werden. Ab hier wird gekürzt |
Und weg damit...
Allein der Wegfall dieser
Holzteile spart 49 Gramm |
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Den Boden habe ich mit einer
Wabenplatte aus Effekt-
Glasgewebe oben und normalem
Glasgewebe unten
hergestellt. |
Ist doch mal eine andere Optik
:-)
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Nachdem die Halterung der
Tankwannen fertig gestellt und
verklebt ist, kann der
Dämpfertunnel eingeharzt werden |
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Eine Schablone zur Fertigung der Luftaustrittsöffnungen im Dämpferschacht
des Rumpfes |
Anschließend auf den Rumpf
übertragen und ausschneiden
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CfK-Roving mit Harz tränken und
zur Verstärkung aufbringen |
Nun kann der Dämpferspant
eingeklebt und mit
dünnflüssigem Harz
versiegelt werden |
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Für die Bestellung der Krümmer
bei der Fa. Zimmermann,
habe ich eine
maßstabsgerechte Grafik angefertigt |
Das Ergebnis passt perfekt -
tolle Arbeit
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Die Einlässe der Dämpfer sind
zwar aufgebördelt und
gerändelt aber ich körne
sie immer noch mal von innen
nach außen an... |
...und damit sie auch definitiv nicht nach hinten rutschen können,
drehe ich noch eine kleine Schraube an gezeigter Stelle
hinein - ist mir
einfach sicherer |
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Kraftstoff und Smoke |
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Die bereits angefertigten
Tankwannen für jeweils 1-Liter
PET-Flaschen. [
Link zur
Herstellung ] |
Da soll es hin |
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Anzeichnen, Klebestellen
anschleifen und Wannen verkleben |
Ein Tag später: fertig zur Montage
Übrigens: das Brett hat enorm an Steifigkeit zugenommen |
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Alles dran: Kraftstoff links,
Smokeöl rechts und die Pumpe
in der Mitte. Das
elektrische Abschaltventil sitzt unter der
Pumpe. |
Links in der Rumpfwand...
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...sitzen die Betankungsventile |
Hier die Ansicht von außen |
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Von hinten sieht nach wie vor
alles schön aufgeräumt aus :-) |
Schlauchanschluss zum Pumpengehäuse |
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Im Motordom integriert:
A) Adapter für Benzinschlauch
auf Festo-Leitung
B) Festo
Y-Verteiler für die Smokeölleitungen
C) 50cm Schlauch zum Pumpengehäuse des Vergasers |
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Motoreinbau |
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Im Dom sind bereits Sturz und Seitenzug fertig eingestellt
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Die Gegenplatte für die
Befestigung des Motors muss
angefertigt... |
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...und im Motordom eingeharzt
werden.
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Der Bereich zu den Dämpfern
muss herausgeschnitten
werden |
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Für die Aufnahme der Servos und
evtl. anderer Bauteile wie
Akku und Zündung setze
ich ein Wabenbrett ein... |
...das, obwohl es größer ist,
sogar weniger wiegt als das
herausgeschnittene
CfK-Teil des Motordomes. |
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Ausschnitte für die Servoarme
gefräst, Servos montiert und verkabelt. |
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Sauberer Übergang vom
Dämpferschacht bis zum Dom |
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Die Zündung liegt weich
gelagert auf dem Motordom, die
Zündkabel sind mit
Spiralschlauch geschützt
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Zündakku mit Ladebuchse ist von
innen oben angebracht,
der elektronische
Zündschalter mit Kontroll-LED an der
rechten Seite des Doms.
Das Blinken der LED ist so hell,
das erkennt man gut durch
die Kabinenhaube. |
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Der Holzspant sitzt bis zu 2mm
tiefer. Um die Auflage der
Domverschraubung am
Domspant zu vergrößern, habe
ich angedicktes
Epoxydharz aufgetragen... |
...und den Dom, entsprechend
mit dünner Klebefolie und
Trennmittel versehen,
angeschraubt. Das passt 100%-ig
und der Rahmen verformt
sich nicht mehr beim Anziehen. |
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Motorhaube |
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Da der Haubenübergang... |
...noch nicht ganz stimmte,
habe ich ihn... |
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...am "modifizierten"
Schleifbock... |
...passend gemacht |
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Für die gezielte
Frischluftzufuhr zum Motor, fertige ich mir
eine neue Platte aus
GfK-Waben-CfK-Sandwich an |
In den Ausschnitt eingepasst.
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Hier kann man gut die Schnitte
erkennen |
Das Gewicht ist für die Größe
mehr als OK |
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Damit der Luftstrom auf dem Weg
zum Motor nicht verloren
geht, werden noch
"Luftleitbleche" angebracht |
Das Wabenmaterial lässt sich
nicht gut verkrümmen. Deshalb fertige ich die Seiten aus Balsaholz... |
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...und laminiere es mit dem
gleichen CfK-Gewebe |
Fertig |
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Welche Linie darf es denn sein
? |
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So kommt der Spinner als
Originalzubehör von Krill |
So sieht es beim Original aus |
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Ich habe mir eine neue
Grundplatte, mit einer Verlängerung
von 27 mm, anfertigen
lassen |
Das sieht doch gleich viel
besser aus
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Da der Farbverlauf in´s Weiße
geht, habe ich mich... |
... dann für eine weiße
Spinnerkappe (um)entschieden |
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Kabinenhaube und Cockpit |
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Die Haube ist bereits mit dem
Rahmen verklebt und
lackiert - und passt
hervorragend |
Zur Aufnahme der vorderen
Führungslasche, vom
Kabinenrahmen zum Rumpf, fertige ich
ein Holzteil an... |
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...und harze es ein
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Den mit CfK verstärkten Rahmen
habe ich noch lackiert |
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Wenn die Kabinenhaube so groß
ist,...
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...darf ein Pilot nicht fehlen. Ich habe mich für
einen von
Axel´s Scale Pilots entschieden.
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Die Instrumententafel habe ich dann auch noch eingebaut.
Pilot und Cockpitausbau hat aber auch 293g gekostet. |
Das Original
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Viel Arbeit, die sich aber
gelohnt hat :-) |
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R/C-Einbau |
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Der Abschluss des
Dämpfertunnels dient zur Aufnahme
der Akkuweiche. Sie wird auf Gummischläuchen
vibrationshemmend
gelagert. |
Dazu werden von hinten
Nylonschrauben eingesetzt. Das
Wabenmaterial wird dafür
eingefräst.
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Anschließend werden die
Schrauben eingeharzt |
Nach außen sieht man nur die
Gewindestifte |
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Dieses kleine Kabelkonvolut
versorgt die vorderen
Baugruppen des Rumpfes |
Damit der Motordom schnell
demontierbar bleibt, habe ich
Stecksysteme verbaut |
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Der Kabelbaum verläuft im
Dämpferschacht
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Das Herzstück der
Stromversorgung vollständig
angeschlossen: Power Management System "prog"
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Da man gut in den Rumpf
einsehen kann, habe ich die
Kontroll-LED's der Akkus
direkt an die Anschlüsse gelötet |
Für die 2,4 GHz Antennen habe
ich eine 90°-Vorrichtung...
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...am Empfänger montiert
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Als Ausschalter verwende ich einen hochwertigen "Sender"-Schalter... |
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...und baue ihn unauffällig ein
Stück unter der Fläche ein |
Verkabelung zu den
Querruderservos...
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...und Höhenruderservos |
Die Empfängerakkus lagern links
und rechts unter den
Längsverstrebungen. Das
EPP ist verklebt und der Akku
ist mit Klett versehen.
Das Ganze ist dann mit
isolierten Kabelbindern
fixiert. |
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Die Draufsicht - und hier ist alles schon alles drin :-) |
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Änderungen, die sich
während des Betriebes ergeben haben |
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Durch die Vibration des
Motordoms hat sich das Wabenbrett
teilweise abgelöst. Als Verstärkung habe ich ein
CfK-Rohr,... |
...das links und rechts durch den Dom führt, mit CfK-
Fasern am Rahmen und mit Mikroballons am Wabenbrett
eingeharzt. Das bringt enorme Festigkeit. |
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Die Scharnierlaschen am Seitenruder ließen sich mit samt
dem Holzspant hin und her bewegen.
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Diese habe ich mit CfK-Roving verstärkt.
Da Smokeöl-Rückstände am Spant sichtbar wurden, habe
ich ihn komplett mit Epoxydharz versiegelt |
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Der Motordom kommt trotz Höhenunterschied am
Holzspant leicht zum Anliegen.
Das Schnarren kann durch
dünnes Filzband
verhindert werden. |
Leider hat das schwarze Lederimitat auf der Armaturentafel
nicht gehalten und es ergaben sich Blasen. Nun ist die
Abdeckung schwarz lackiert. |
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Zur zusätzlichen Geräuschdämmung bietet MTM für
Motorhauben ein Mikrofaser-Dämm-Material an.
Das wollte ich versuchen: hat subjektiv allerdings kaum
etwas gebracht. |
Die Löcher habe ich mittels normalem Papierlocher
gefertigt und darin die Folie mit CA an der Motorhaube
verklebt.
Der Folienausschnitt hat keine Bedeutung.
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Die ins Holz geschnittenen
Gewinde der
Motorhaubenbefestigung
haben sich im Laufe der Zeit
verabschiedet. Nun habe
ich M3-Gewindehülsen... |
...eingesetzt. Die halten sehr
gut und sind wahrscheinlich
die beste Art der
Befestigung.
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Von mir
verwendetes Zubehör |
